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由于LSR的粘度較低，在注射成型過(guò)程中，即使在注射壓力較低的情況下，填充流速也可以比較快?，F(xiàn)代LSR快速硫化的循環(huán)時(shí)間更短（某些情況下循環(huán)時(shí)間不到20秒），為了充分利用這一特性，加工機(jī)械、注射成型機(jī)以及部件轉(zhuǎn)移系統(tǒng)等必須相互配合，作為一個(gè)高度集成的整體運(yùn)作。

冷流道成型

冷流道成型是液態(tài)硅橡膠的重要加工特徵之一。目前所用的冷流道設(shè)備有兩種基本類(lèi)型，即閉合系統(tǒng)和開(kāi)放系統(tǒng)，它們各有優(yōu)缺點(diǎn)。

與開(kāi)口系統(tǒng)相比較，閉合系統(tǒng)最典型的特點(diǎn)是在較低的注射壓力下進(jìn)行注塑。設(shè)備中可調(diào)控的“節(jié)流口”可以對(duì)不平衡的分流道以及物料的不同剪切變稀性能進(jìn)行微調(diào)。缺點(diǎn)是對(duì)某些給定大小的部件和模具，設(shè)備需作額外的調(diào)整。

開(kāi)放系統(tǒng)利用通過(guò)噴嘴或者閥門(mén)的高剪切速率，在注射壓力降低時(shí)，進(jìn)行截流。一般情況下，開(kāi)放系統(tǒng)的空腔填充時(shí)間要比閉合系統(tǒng)稍微短一些。開(kāi)放系統(tǒng)由于分流道和噴嘴較小，空腔密度較高。分流道則要求自然平衡，并與物料本身的流變性能?chē)?yán)格匹配。因?yàn)殚_(kāi)放系統(tǒng)的流道尺寸較小，所以通常不用可調(diào)“節(jié)流口”，只需普通閥門(mén)就可以很好地控制流量，并獲得最佳的壓力點(diǎn)。

分模線

由于LSR粘度低，必須確保分模型線的精確度，避免出現(xiàn)毛邊。部件的幾何形狀和分模線的位置還會(huì)影響脫膜過(guò)程。在部件設(shè)計(jì)中，輕微的根切有助于確保被塑部件與模具空腔之間堅(jiān)固地結(jié)合在一起。

收縮

雖然液體硅橡膠在注射成型過(guò)程中沒(méi)有收縮，但是由于硅橡膠具有較高的熱膨脹系數(shù)，因而在脫膜、冷卻后通常會(huì)有2%-3%的收縮。確切的收縮數(shù)據(jù)主要取決于物料配方，但是從加工的觀點(diǎn)來(lái)看，設(shè)計(jì)者如果在構(gòu)思的時(shí)候，預(yù)先對(duì)影響收縮的一些因素有所考慮的話(huà)，最后的收縮情況會(huì)有所變化，這些因素主要包括加工的溫度、物料脫膜的溫度、空腔壓力等。

排氣

排除空腔滯留空氣的最佳方法，是在每一個(gè)注射成型循環(huán)中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說(shuō)，在設(shè)計(jì)分模線時(shí)確保模具密閉，真空泵通過(guò)模具開(kāi)關(guān)下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達(dá)到預(yù)想標(biāo)準(zhǔn)要求，立刻關(guān)閉模具，開(kāi)始注射。<BR><BR>還有一種成功應(yīng)用的方法是，利用調(diào)節(jié)夾具力度達(dá)到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時(shí)LSR填充至空腔的90%-95%，之后再將夾具力度調(diào)高，同時(shí)避免積壓液體硅橡膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

注入口

如果采用冷流道系統(tǒng)，在熱空腔與冷流道之間設(shè)置有效的隔離溫度十分重要。如果分流道太熱，物料在注射前就開(kāi)始固化，而如果冷卻太快的話(huà)，它會(huì)從模具閥門(mén)區(qū)域吸收過(guò)多熱量，防礙固化的完成。閉合系統(tǒng)的閥門(mén)或是開(kāi)動(dòng)銷(xiāo)，一般設(shè)計(jì)為0.5-0.8mm之間，以保證銷(xiāo)和它周?chē)鲃?dòng)的物料的活動(dòng)空間。而開(kāi)口系統(tǒng)中，噴嘴和閥門(mén)通常要小一些（0.2-0.5mm），這樣可以較好的控制流量。

此外，模具材料、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、隔熱設(shè)計(jì)、制品脫模等都是需要綜合考慮的因素